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石膏的主要利用途（tú）徑
天然石（shí）膏和工業副（fù）產品（pǐn）石膏 ( 如脫硫石膏、磷（lín）石膏 ) 都是以（yǐ）二水硫酸鈣（gài）形式存在（zài），其分子（zǐ）式中有 2 個結晶水，同時（shí）表麵附著（zhe）一些遊離水。幹二水（shuǐ）硫酸鈣 ( 即生石膏 ) 在水泥工業（yè）中作為水泥緩凝劑使用；半水（shuǐ）石（shí）膏 ( 即熟（shú）石膏 ) 具有類似水泥的膠凝性能。幹燥去掉遊離水的過程叫烘幹（gàn）、脫去結晶水的過程叫做鍛燒，根（gēn）據不同鍛燒方式可分別獲得β型半水石膏和α型半水石膏。β型半水（shuǐ）石膏是在氣相條件下加熱脫水獲得，也叫建（jiàn）築石膏，主要用於製造石膏板、石膏砌塊、或加入添加劑後加工成粉刷石膏；α型半水（shuǐ）石膏是用飽和蒸汽在壓力狀態下蒸煮後烘幹獲得，也叫高強度石膏，主要用於（yú）陶瓷、醫藥行業的模具（jù）製造（zào）。
無水石膏（gāo）與天然石膏有很大差別，其中無水石膏的利用價（jià）值更高些（xiē），對它（tā）的加工有（yǒu）很多種方式，其（qí）中主要加工工藝就是煆燒，而完成煆（duàn）燒的設備就是回轉窯，石膏回轉窯是（shì）一款性能優（yōu）良、品質過硬的煆燒設備，它的優勢（shì）非常（cháng）多，並且體現在許多方麵：
石膏回轉窯的技術特點
1、石膏回（huí）轉窯窯尾加裝（zhuāng）了豎式預熱器，使窯尾900℃左右的煙（yān）氣餘熱直接傳導（dǎo）給了石灰石，溫度降至（zhì）230℃左右後通過出風管進入除塵器，有效地回收了餘熱。
2、石膏回轉窯長徑比由原來（lái）的20~25降低為14~15.長度的縮短不（bú）僅減少了由回轉窯表麵散失到（dào）周圍的熱量，也減少了設備的占地麵積（jī），同時窯體的傳（chuán）動功率也隨之降低。
3、整條石膏回轉窯生產線自動化程（chéng）度高，上料、煆燒、成品輸送中（zhōng）的生產操作，設備運行監視、調節、報警等都由PLC或DCS控製係統在集控室集中控製，並設有（yǒu）各控（kòng）製點的畫麵顯示及必（bì）要的連鎖監控（kòng），對生產中的運行及操作參數進行自（zì）動記（jì）錄，並（bìng）可隨時（shí）打印。
4、石膏回轉窯（yáo）的窯頭（tóu）罩采用一體化設計，保（bǎo）證了密封性，避免了熱氣（qì）及粉（fěn）塵的隨意排放。
5、石膏回轉窯窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒（tǒng）冷卻機，避免了石膏的（de）顯熱（rè）散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱成品，通過與鼓入的二次風（fēng）換熱，石膏得以冷卻，溫度降至80℃左右，通過振動給料機（jī）輸出，熱量回窯後變成助燃熱風，餘熱再次被回收利用。
石膏回轉窯生產流程
1.生料入石膏回轉窯，生料由生料庫底手動閘閥（fá）、電控氣動閥（fá）、電控流量閥分七區進入生料標準倉；經充氣均化後的（de）生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶鬥提，喂入預熱器（qì）；在石膏回轉窯預熱（rè）器中（zhōng），生料和熱氣流（liú）進行熱交換，在到達旋風筒後進入分解爐內進行煆燒，然後進入五級旋風筒進行（háng）料氣分離後，物料入石膏（gāo）回轉（zhuǎn）窯煆燒。
2.石膏回轉窯分解（jiě）爐由爐體及出氣（qì）管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料（liào）從兩個下料口入爐，分解後的物料經五級（jí）旋風筒收集後入回轉窯煆燒；回轉窯篦冷機采用三段篦式冷卻機，衝程采用液（yè）壓方（fāng）式；篦床實際麵積為121.2m2。新型回轉（zhuǎn）窯頭收塵下的粉塵與出篦（bì）冷機的熟（shú）料匯合經裙板（bǎn）輸送機送入三（sān）個熟料庫（kù）。
3.冷卻機高溫段熱風經窯頭（tóu）罩一部分入石膏回轉窯作為窯的二次風，一部分入分解（jiě）爐作為（wéi）三次風，冷卻（què）機中溫段（duàn）熱風入煤（méi）磨烘幹原煤；剩餘（yú）的氣體經電收塵除塵後排入大（dà）氣中。
4.廢氣處理，預熱器的高溫氣體經過高溫（wēn）風機（jī）抽吸，再經增濕塔降溫後作為原料係統的（de）烘幹（gàn）熱源或（huò）經新型回轉窯尾電收塵除塵後排入大氣。
